“3D打印是一项基础技术，与其他技术融合发展后，可以在很多领域得到广泛应用。当前，我们对3D打印的认识和应用才刚刚开始，其爆发力还没有真正出来。”5月3日，在第五届世界3D打印技术产业大会新闻发布会上，中国3D打印技术产业联盟执行理事长罗军说。本文由上海法鸣流体设备有限公司转载发布。上海法鸣流体专业代理意大利CIMM进口膨胀罐,进口稳压罐,进口压力罐,进口气压罐,定压补水装置等在中国的销售，欢迎访问官网查询具体产品信息。

3D打印，不仅是一项先进的制造技术，更是国家战略，欧美，日本、韩国等都在纷纷布局，在国内也很火热。

“然而，表面的喧嚣并不能掩盖我们缺乏核心技术、核心产品、核心服务的现状。”罗军说。

国内3D打印究竟该如何良性发展？

3D打印将重新定义制造业

“以前谈3D打印，那是阳春白雪，是生产系统的配角。”“中国3D打印第一人”、清华大学教授颜永年说，3D打印发展到今天，已经不再是打印模型和样件，更多是直接制造功能性产品，介入传统制造业领域，必将与传统产业展开激烈竞争，带来新的产业革命。

当前，3D打印的应用主要集中在航空等军工领域，而且优势明显。以我国C919大型客机机头工程样件研制所需的钛合金主风挡窗框为例，从欧洲订购至少要两年才能拿到零件，4个框，每个框的锻造模具费就要50万美元。采用激光直接制造技术，从制造零件到装上飞机，仅用了55天，而且零件费用还不到他们模具费的五分之一。

“3D打印不会取代传统的技术，而是一种融合，是对传统行业传统技术的提升。”颜永年说，3D打印要进入生产系统，关键要提高其成型速度，批量化制造将成为3D打印的新趋势，批量生产就不能那么慢；再就是降低成本，现在用的材料，如合金粉末比钢材还贵，导致其成本比传统制造业还高，那是不行的。

同时，颜永年认为，3D打印要进入生产领域，打印设备的核心零部件国产化率一定要提高，以激光振镜为例，进口一台就需要30多万美元，而且需要提前付全款，半年后才能交货。“如果可以国产化，老外就不会这么卡我们，售后服务也不会那么差。”颜永年说。

应用是3D打印发展原动力

“3D打印发展的动力是应用，并不是国家的投入。”颜永年说。

罗军也表示，3D打印产业化难，难在应用。有数据为证，全球3D打印市场，美国接近50%(主要在军工领域)；欧洲占有40%(主要在民用领域)，而我国不足10%。

究其原因，罗军分析，一是成本偏高，二是认识不够，三是部分打印机的稳定性、精度、产品强度不能满足生产要求。

有专家也表示，最难解决的是材料问题。

“尽管目前应用在3D打印领域的材料已达1000多种，但是与传统制造业比较，还远远不够。”罗军说，部分尼龙材料、陶瓷材料、光敏树脂材料和钛合金等冶金粉末材料基本依赖进口，严重影响了我国3D打印产业的健康发展。

罗军建议，我国3D打印发展应从三方面入手：政府积极扶持，鼓励企业搭建更多开放式应用服务平台，促进3D打印与传统产业深度融合；鼓励企业创建国际化的研发中心、联合实验室等；鼓励理工科院校、职业院校培养更多3D打印应用型人才。